相對(duì)于膠合板木箱包裝的板材出現(xiàn)問題如何解決和局部脫膠等問題，主要匯總了下面三點(diǎn)：1.單板質(zhì)量好些，而且含水率要低；2.熱壓工藝要有效；3.膠黏劑質(zhì)量和應(yīng)用好些，接下來工業(yè)木包裝箱廠家泰來包裝就來和大家介紹下怎樣快速解決膠合板木箱的這些板材問題。

可是因?yàn)橐恍┠z廠的配方和工藝比較落后，更因?yàn)楸姸嗄z廠為了降低產(chǎn)品成本，得到更高盈利，少用或不使用聚乙烯醇和三聚氰胺等價(jià)貴的有機(jī)改性劑，特別是在是非膠合板基地的膠廠，造成了脲醛膠的質(zhì)量很差，即膠稀，成膜慢，預(yù)壓時(shí)間長(zhǎng)，膠合強(qiáng)度差，耐高溫耐磨性能低和甲醛含量高等。

一、鼓泡和局部脫膠

造成的緣由：

1、單板含水率太高或干燥不勻稱

2、涂膠量過大

3、降壓速度過快或熱壓溫度過高

4、樹脂縮合水平不夠

5、熱壓時(shí)間不足

處理的具體方法：

1、控制單板含水率在8～12％的范疇內(nèi)

2、控制涂膠量合乎工藝要求

3、降壓第二階段速度應(yīng)遲緩，熱壓溫度盡可能降低

4、檢查樹脂質(zhì)量

5、適度延長(zhǎng)熱壓時(shí)間

二、膠合強(qiáng)度低或脫膠

造成的緣由：

1、膠液質(zhì)量差

2、涂膠量不足或涂膠不勻稱

3、陳化時(shí)間過長(zhǎng)，膠液已干或陳化時(shí)間太短，膠未產(chǎn)生持續(xù)的膠膜

4、壓力不足，或溫度過低，或熱壓時(shí)間太短

5、單板毛刺溝痕過深，旋切質(zhì)量差

6、單板含水率太高

處理的具體方法：

1、檢查膠液質(zhì)量

2、留意涂膠量適度而勻稱

3、主要控制陳化時(shí)間

4、適度提升壓力含溫度，或延長(zhǎng)熱壓時(shí)間

5、提升單板旋切質(zhì)量

6、控制單板含水率不超過要求的范疇

三、透膠

造成的緣由：

1、單板質(zhì)量很差，反面裂隙過大

2、膠液太稀或涂膠量過大，陳化時(shí)間過短

3、熱壓的溫度過高或壓力過大

處理的具體方法：

1、提升單板質(zhì)量，減少反面裂隙深度

2、提升膠液濃度，降低涂膠量，延長(zhǎng)陳化時(shí)間

3、降低熱壓溫度或降低熱壓的企業(yè)壓力

四、芯板層疊離縫

造成的緣由：

1、芯板未整張化，手工制作排芯空隙掌握不準(zhǔn)

2、裝板時(shí)芯板挪動(dòng)錯(cuò)位

3、芯板邊緣參差不齊

4、芯板邊緣有荷葉邊或裂口

處理的方法：

1、芯板整張化或涂膠陳化后再排芯

2、裝板時(shí)避免芯板錯(cuò)位

3、芯板邊緣裁切齊直

4、提升芯板旋切和干燥質(zhì)量，避免荷葉邊和裂口

五、翹曲

造成的緣由：

1、膠合板構(gòu)造和制作工藝不符對(duì)稱性原則

2、單板含水率不勻稱

3、溫度、壓力過高

處理的具體方法：

1、留意遵守對(duì)稱性原則

2、提升單板干燥質(zhì)量

3、適度降低溫度和壓力

六、膠合板薄厚不一或超過容許的公差范疇

造成的緣由：

1、每一間隔中熱壓頁(yè)數(shù)過大

2、單板薄厚不一

3、壓板歪斜或柱塞歪斜

4、膠合板板胚薄厚測(cè)算不正確或熱壓工藝中壓力過大，溫度過高

處理的具體方法：

1、盡量選用一張一壓的熱壓工藝

2、提升單板質(zhì)量

3、壓機(jī)安裝校正成水準(zhǔn)

4、調(diào)節(jié)板胚配搭薄厚，調(diào)節(jié)壓力和溫度

七、表面壓痕

造成的緣由：

1、墊塊表明凹凸不平

2、墊塊表面粘有膠塊或雜物

3、單板殘片或雜物夾入板層間

處理的方法：

1、檢查、更換墊塊

2、檢查墊塊、清除干凈

3、配胚時(shí)留意清晰

以上就是關(guān)于怎樣快速解決膠合板木箱的這些板材問題的內(nèi)容介紹了，如果你有遇到這些板材問題，大家就可以按照上述內(nèi)容去處理就好了，更多關(guān)于鋼邊箱、圍板箱、膠合板箱等工業(yè)木包裝箱方面內(nèi)容，歡迎大家前往泰來包裝官網(wǎng)進(jìn)行了解。